Spritzgussmaschine und Form

Spritzgussmaschine

Eine Spritzgussmaschine ist in zwei Einheiten unterteilt, nämlich eine Schließeinheit und eine Spritzeinheit.
Die Funktionen der Schließeinheit bestehen im Öffnen und Schließen einer Form sowie im Auswerfen der Produkte. Es gibt zwei Arten von Schließmethoden: die in der Abbildung unten dargestellte Kniehebelmethode und die hydraulische Methode, bei der eine Form direkt mit einem Hydraulikzylinder geöffnet und geschlossen wird.

Die Funktion der Spritzeinheit besteht darin, Kunststoff durch Hitze zu schmelzen und anschließend geschmolzenen Kunststoff in eine Form zu spritzen.

Die Schnecke wird gedreht, um den aus dem Trichter eingeführten Kunststoff zu schmelzen und geschmolzenen Kunststoff vor der Schnecke anzusammeln (Dosierung genannt). Nachdem die erforderliche Menge geschmolzenen Kunststoffs angesammelt ist, wird der Einspritzvorgang gestartet.

Während geschmolzener Kunststoff in eine Form fließt, steuert die Maschine die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke oder die Einspritzgeschwindigkeit. Andererseits steuert sie den Nachdruck, nachdem geschmolzener Kunststoff die Hohlräume ausgefüllt hat.

Die Position zum Umschalten von der Geschwindigkeitsregelung auf die Druckregelung wird an dem Punkt festgelegt, an dem entweder die Schneckenposition oder der Einspritzdruck einen bestimmten festen Wert erreicht.

Schimmel

Eine Form ist ein hohler Metallblock, in den geschmolzener Kunststoff eingespritzt wird, um eine bestimmte, feste Form zu erhalten. Obwohl sie in der folgenden Abbildung nicht dargestellt sind, sind in den Block tatsächlich viele Löcher gebohrt, die der Temperaturregelung mittels Heißwasser, Öl oder Heizgeräten dienen.

Geschmolzener Kunststoff fließt durch einen Anguss in eine Form und füllt die Hohlräume über Angusskanäle und Anschnitte. Nach dem Abkühlen wird die Form geöffnet und die Auswerferstange der Spritzgussmaschine drückt die Auswerferplatte der Form, um weitere Formteile auszuwerfen.

Formen

Ein Formteil besteht aus einem Anguss zum Einführen des geschmolzenen Harzes, einem Angusskanal, der es zu den Hohlräumen leitet, und den Produkten. Da es sehr ineffizient ist, mit einem Schuss nur ein Produkt herzustellen, wird eine Form üblicherweise so konstruiert, dass sie mehrere Hohlräume aufweist, die mit einem Angusskanal verbunden sind, sodass viele Produkte mit einem Schuss hergestellt werden können.

Wenn in diesem Fall die Länge des Angusskanals zu jeder Kavität unterschiedlich ist, können die Kavitäten möglicherweise nicht gleichzeitig gefüllt werden, sodass Abmessungen, Aussehen oder Eigenschaften der Formteile oft von Kavität zu Kavität unterschiedlich sind. Daher wird der Angusskanal üblicherweise so konstruiert, dass er vom Anguss bis zu jeder Kavität die gleiche Länge aufweist.

Verwendung wiederaufbereiteter Materialien

Angüsse und Angusskanäle in Formteilen sind keine Produkte. Diese Teile werden manchmal entsorgt, in anderen Fällen aber fein gemahlen und als Formmaterial wiederverwendet. Diese Materialien werden als wiederaufbereitete Materialien bezeichnet.

Wiederaufbereitete Materialien werden nicht ausschließlich als Formmaterialien verwendet, sondern üblicherweise nach der Mischung mit neuem Granulat, da sich durch den anfänglichen Formprozess verschiedene Eigenschaften des Kunststoffs verschlechtern können. Der maximal zulässige Anteil wiederaufbereiteter Materialien liegt bei etwa 30 %, da ein zu hoher Anteil wiederaufbereiteter Materialien die ursprünglichen Eigenschaften des verwendeten Kunststoffs beeinträchtigen kann.

Die Eigenschaften bei Verwendung wiederaufbereiteter Materialien entnehmen Sie bitte der Kunststoffdatenbank unter „Wiederaufbereitungsfähigkeit“.

Formbedingung

Unter Formbedingungen versteht man die in einer Formmaschine eingestellte Zylindertemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Formtemperatur usw., um die gewünschten Formteile zu erhalten. Die Anzahl der möglichen Kombinationen dieser Bedingungen ist unzählig. Je nach den gewählten Bedingungen ändern sich Aussehen, Abmessungen und mechanische Eigenschaften der Formteile erheblich.

Daher sind bewährte Technologien und Erfahrung erforderlich, um die am besten geeigneten Formbedingungen auszuwählen.

Nachfolgend sind die Standard-Formgebungsbedingungen für unsere Werkstoffe aufgeführt. Klicken Sie dazu mit der Maus auf die folgenden Kunststoffnamen.