Der Produktionsprozess vonPVC-Kugelhähneerfordert präzise Handwerkskunst und eine hochwertige Materialkontrolle mit den folgenden Kernschritten:
1. Materialauswahl und -vorbereitung
(a) Die Verwendung von technischen Kunststoffen wie PP (Polypropylen) und PVDF (Polyvinylidenfluorid) als Hauptmaterialien gewährleistet eine hohe Wirtschaftlichkeit und Korrosionsbeständigkeit. Beim Mischen müssen Masterbatch und Härtungsmittel sorgfältig gemischt werden. Nachdem die Festigkeit den Anforderungen entspricht, sollte die Mischung auf 80 °C erhitzt und gleichmäßig gerührt werden.
(b) Von jeder Rohstoffcharge müssen Proben hinsichtlich der Druckfestigkeitsparameter und des Schmelzindex entnommen werden. Um Verformungen und Undichtigkeiten zu vermeiden, muss der Fehler auf 0,5 % begrenzt werden.
2. Ventilkernfertigung (integriertes Design)
(a) Der Ventilkern weist eine integrierte Struktur auf, und der Ventilschaft ist fest mit der Ventilkugel verbunden. Das Material kann aus Metall (z. B. zur Erhöhung der Festigkeit), Kunststoff (z. B. leicht) oder Verbundwerkstoff (z. B. kunststoffummanteltes Metall) ausgewählt werden.
(b) Verwenden Sie beim Bearbeiten des Ventilkerns ein dreistufiges Schneidwerkzeug, um den Durchmesserteil zu schneiden, und reduzieren Sie die Schnittmenge um 0,03 Millimeter pro Hub, um die Bruchrate zu verringern. Fügen Sie am Ende eine Graphit-Dichtungsschichtprägung hinzu, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern
3. Spritzguss des Ventilkörpers
(a) Legen Sie den integrierten Ventilkern (einschließlich Ventilkugel und Ventilschaft) in eine kundenspezifische Form, erhitzen und schmelzen Sie das Kunststoffmaterial (üblicherweise Polyethylen, Polyvinylchlorid oder ABS) und spritzen Sie es in die Form.
(b) Das Formdesign muss optimiert werden: Der Fließkanal verwendet eine verteilte Schmelze mit drei Zyklen, und die Ecken sind ≥ 1,2 Millimeter, um Risse zu vermeiden. Die Einspritzparameter umfassen eine Schneckengeschwindigkeit von 55 U/min, um Luftblasen zu reduzieren, eine Haltezeit von über 35 Sekunden, um die Verdichtung sicherzustellen, und eine stufenweise Steuerung der Zylindertemperatur (200 °C zur Verkokungsverhinderung in der ersten Stufe und 145 °C zur Formanpassung in der späteren Stufe).
(c) Stellen Sie beim Entformen die Temperatur des festen Formhohlraums auf 55 °C ein, mit einer Neigung von mehr als 5 °, um Kratzer zu vermeiden, und kontrollieren Sie die Abfallrate unter 8 %.
4. Montage und Verarbeitung von Zubehör
(a) Nachdem der Ventilkörper abgekühlt ist, installieren Sie den Ventildeckel, die Dichtungen und die Befestigungselemente. Richten Sie online einen Induktions-Ortungsgerät ein, das automatisch einen Alarm auslöst, wenn die Abweichung 0,08 Millimeter überschreitet, und so eine präzise Ausrichtung von Zubehör wie Kanalteilern gewährleistet.
(b) Nach dem Schneiden ist es notwendig, den Spalt zwischen Ventilkörper und Ventilkern zu überprüfen und gegebenenfalls Füllkasteneinsätze hinzuzufügen, um die Dichtungsstruktur zu optimieren
5.Prüfung und Inspektion
(a) Führen Sie einen Luft-Wasser-Zirkulationstest durch: Injizieren Sie 10 Minuten lang Wasser mit einem Druck von 0,8 MPa und prüfen Sie das Ausmaß der Verformung (≤ 1 mm ist ausreichend); Der Rotationsdrehmomenttest ist auf einen Überlastschutz von 0,6 N·m eingestellt.
(b) Die Dichtheitsprüfung umfasst eine Luftdruckprüfung (Beobachtung mit Seifenwasser bei 0,4–0,6 MPa) und eine Prüfung der Schalenfestigkeit (Halten bei 1,5-fachem Arbeitsdruck für 1 Minute), wobei ein vollständiger Inspektionsstandard mehr als 70 nationale Standardanforderungen abdeckt.
Beitragszeit: 08.08.2025